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7 desperdícios na produção

2018-06-06T15:10:03+00:00By |Categories: Produção Industrial|18 Comments

O maior foco das indústrias que aplicam a ferramenta do Lean Manufacturing é combater os 7 desperdícios que podem ocorrer na produção de um produto. Existem várias formas de desperdícios e um exemplo é quando se produz mais do que o necessário, ou mesmo, mais ráPIDo ou antes do que é preciso. Ele também pode ocorrer quando o produto não é enviado ao consumidor, desencadeando uma série de eventos que geram custos financeiros e operacionais.

Existem dois tipos de desperdícios: os que são visíveis e os que são ocultos. Com relação aos ocultos, é muito importante que eles sejam descobertos e eliminados antes que possam se tornar grandes demais, incorrendo em uma fonte maior de problemas para a empresa. Uma analogia interessante para exemplificar os problemas visíveis e ocultos é quando imaginamos um iceberg. A ponta do iceberg, que fica aparente às pessoas, representa os desperdícios visíveis: defeitos, retrabalhos, excesso, refugos ou atividades de inspeções. Já o restante do iceberg que é muito maior do que seu topo, é composto pelos desperdícios ocultos. Alguns exemplos destes desperdícios são: custos de urgência nas entregas, procedimentos desnecessários, falhas de equipamentos, tempo perdido em função de acidentes, excesso de inventário, etc. Veja abaixo uma Figura que exemplifica os vários desperdícios visíveis e ocultos encontrados em uma linha de produção na indústria.

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Figura 1 – Desperdícios visíveis e ocultos que podem ser encontrados na indústria

Os desperdícios podem assumir diferentes formas, podendo ser encontrados no processamento de um produto ou em entradas e saídas desnecessárias. Podem ainda ser observados na forma de material, estoque, equipamento, infraestrutura, utilidades, documentos, MOVimentos e outras atividades que não agregam valor.

Quais são os 7 desperdícios da produção?

Os 7 desperdícios da produção foram identificados e categorizados por Taiichi Ohno,  um engenheiro de produção que iniciou sua carreira no setor automotivo em 1943 e é considerado o pai do TPS. Segundo ele os 7 desperdícios podem ser categorizados da seguinte forma:

  1. Defeitos;
  2. Excesso de produção ou Superprodução;
  3. Espera;
  4. Transporte;
  5. MOVimentação;
  6. Processamento inapropriado;
  7. Estoque.
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Figura 2 – Os 7 desperdícios da produção segundo Taiichi Ohno.

1 – Defeitos

O que é:

  • Processamento na produção de produtos defeituosos;
  • Processamento devido ao retrabalho de produtos defeituosos;
  • Materiais utilizados na ocorrência de produtos defeituosos e retrabalhos;

Causas:

  • Falta de objetividade na especificação do cliente com relação ao produto;
  • Processos incapazes;
  • Falta de controle de processo;
  • Incapacitação de pessoas ou pessoas não qualificadas;
  • Setorização ou departamentalização ao invés de qualidade total;
  • Fornecedores desqualificados.

Qualidade é fazer a coisa certa logo na primeira vez. Trata-se de prevenção e planejamento, não de correção e inspeção. A má qualidade ou defeitos não só resultam na insatisfação do cliente e danos à imagem da empresa, como também em desperdícios devido aos custos e tempo envolvidos em repor um produto defeituoso. Sendo assim, a melhoria contínua e medidas de prevenção são os meios mais eficazes para reduzir os desperdícios causados por defeitos.

2 – Excesso de Produção ou Superprodução

O que é:

  • Produzir mais do que o necessário;
  • Produzir mais ráPIDo do que o necessário;

Causas:

  • Incentivos e metas por volume (vendas, compras, pagamento, PLR);
  • Aumento da capacidade do equipamento;
  • Desequilíbrio na linha de produção: Agendamento deficiente/mudanças;
  • Planejamento de produção deficiente;
  • Práticas contábeis de custos que incentivam o aumento de estoques

A superprodução ocorre quando há maior produção do que a empresa pode vender, resultado em um aumento no estoque de produtos acabados. A superprodução esconde desperdícios, uma vez que muitos pensam que o estoque é considerado um ativo de valor para a empresa, quando na verdade a maioria deles podem se tornar obsoletos ou implicar em  custos para mantê-los até que possam ser vendidos. Observe que existe ainda o risco deles não serem vendidos. O Just-in-time e as regras de Kanban são uma boa alternativa para evitar o excesso de desperdício referente à superprodução. Um fato importante é que a aplicação de sistemas Lean favorece equipamentos de menor porte, em grande parte, com o intuito de evitar a superprodução.

3 – Estoque

O que é:

  • Estoque excessivo de produto final;
  • Estoque excessivo de matérias-primas e insumos.

Causas:

  • Produção excessiva;
  • Desequilíbrio na linha;
  • Grande tamanho dos lotes;
  • Alto tempo entre o pedido e entrega do produto (lead time);
  • Alta taxa de retrabalho;
  • Falta de requisição de materiais e padrões de compras;

Os desperdícios de estoque podem ser originados na compra e armazenamento de excedentes de insumos, materiais ou outros recursos. Eles também possuem origem no excesso de materiais em processo (WIP ou work-in-process) acumulados. A principal causa é, muitas vezes, devido à falta de planejamento e falta de desconhecimento do departamento de compras com relação ao consumo real ou taxa de utilização de um determinado recurso. Ter excesso de estoque significa um maior custo para a empresa, ocupação de área, manutenção do inventário e do estoque. Reforçando novamente que existe a possibilidade de se armazenar produtos obsoletos como ferramentas e materiais. Para evitar o desperdício é necessário um planejamento de compras eficiente e que após a produção do produto o mesmo seja enviado diretamente ao cliente.

4 – Espera

O que é:

  • Ociosidade humana ou tempo de espera;
  • Ociosidade de equipamentos ou tempo de espera;

Causas:

  • Processos ou linhas desbalanceadas;
  • Força de trabalho inflexível;
  • Superdimensionamento da equipe;
  • Não agendamento de máquinas para produção;
  • Tempo de setup longo;
  • Falta de material ou atraso;

O desperdício referente ao tempo de espera ocorre quando os recursos (pessoas ou equipamentos) são obrigados a esperar desnecessariamente em virtude de atrasos na chegada de materiais ou disponibilidade de outros recursos, incluindo informações. Como exemplo, podemos citar a situação em que um participante atrasa a reunião por perder o horário e chegar atrasado. A espera de ferramentas para começar a trabalhar, de uma assinatura para que um processo continuo ou de um veículo atrasado para transportar os trabalhadores para o local de trabalho, são bons exemplos também.

5 – Transporte

O que é:

  • MOVimento desnecessário de material;
  • MOVimento desnecessário de ferramentas ou equipamentos;

Causas:

  • Planejamento da rota do produto ineficiente;
  • Fornecedores distantes da produção;
  • Fluxo complexo dos materiais;
  • Layout dos equipamentos ou das células ruim;
  • Local de trabalho desorganizado;

Quando qualquer recurso (pessoas, equipamentos, suprimentos, ferramentas, documentos ou materiais) é MOVido ou transportado de um local para outro sem necessidade, está sendo criado o desperdício de transporte. Como exemplo podemos citar: o transporte de peças erradas, o envio de materiais para o local errado ou na hora errada ou o envio de documentos para lugares que não deveriam ser enviados. Uma maneira de reduzir o desperdício de transporte é criando um layout eficiente, onde os clientes são atendidos por fornecedores próximos. Células que trabalham entre si ou servindo umas às outras, também devem ser alocadas em proximidade para reduzir o desperdício de transporte. Materiais e ferramentas de algumas células de trabalho também podem ser movidos, realocados, ou posicionados ao lado ou perto de usuários de outras células de trabalhos ou seus clientes internos.

Lembre-se de que transportar recursos no ambiente fabril é uma necessidade, mas se não houver planejamento e estudos de forma a minimizar este tempo, torna-se uma atividade que não agrega valor ao produto. Por isso é necessário acompanhar de perto se em algum local há lacunas ou falhas que possam ser ajustadas.

6 – Movimentação nas operações

O que é:

  • Movimentos desnecessários dos trabalhadores.

Causas:

  • Layout ruim e ambiente de trabalho desorganizado;
  • Estoque ou células de trabalho desorganizados;
  • Instruções de trabalho não padronizadas ou não compreendidas;
  • Fluxo de materiais no processo não muito claro.

O desperdício no movimento acontece quando ocorrem movimentos desnecessário do corpo ao executar uma tarefa. Alguns exemplos: procurar, andar, flexionar, elevar, abaixar e outros movimentos corporais desnecessários. Os trabalhadores cometem este tipo de desperdício quando procuram por ferramentas ou documentos ou quando seu local de trabalho está cheio ou desorganizado. Muitas vezes, o desperdício de movimento atrasa o início dos trabalhos e interrompe o fluxo das atividades.

Para reduzir a movimentação dos operadores, primeiramente é necessário analisar se elas são necessárias ou não. As desnecessárias devem ser imediatamente trabalhadas. Já para movimentações necessárias, é importante verificar se é possível torná-las mais práticas para o operador. Isto pode ser feito reorganizando o local de trabalho ou mesmo redesenhando o layout da linha de produção.

7 – Processamento

O que é:

  • Processo que não agrega valor realizado pelo homem;
  • Processo que não agrega valor realizado pela máquina;

Causas:

  • Falta de objetividade nas especificações do cliente;
  • Mudanças frequentes na engenharia do produto;
  • Qualidade excessiva (refinamento);
  • Análise inadequada de valor;
  • Instruções de trabalho mal elaboradas.

Esta categoria de desperdício refere-se aos processamentos que não agregam valor ao item que está sendo produzido ou trabalhado. Exemplos são etapas adicionais que não aumentam a qualidade do produto ou etapas que simplesmente adicionam excesso de qualidade de que os clientes não necessitam. Documentação desnecessária é também uma forma de desperdício de processamento.

Se for realizada uma análise criteriosa, é possível identificar atividades e tarefas dentro do processo que podem ser irrelevantes e que afetam diretamente a produtividade e o custo da operação. Por este motivo é necessário analisar e identificar em cada etapa a existência de gargalos e eliminá-los.

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Como eliminar os desperdícios?

Abaixo, alguns passos que podem ser seguidos para uma efetiva eliminação dos desperdícios:

  • Fazer com que o desperdício seja visível, caso ele seja oculto;
  • Estar consciente do desperdício;
  • Assumir a responsabilidade pelo desperdício;
  • Mensurar o desperdício;
  • Eliminar ou reduzir o desperdício.

Em resumo, para que seja possível eliminar os desperdícios, é necessário vê-los e reconhecê-los, identificando quem é o responsável por eles. Finalmente ele deve ser mensurado de forma a estabelecer seu tamanho e magnitude. Os desperdícios que não podemos ver, não podem ser eliminados. Quando um desperdício é negligenciado, também não é possível eliminá-lo e quando alguém se recusa a aceitar a responsabilidade desperdício, então ele não vai trabalhar para eliminá-lo. Finalmente, quando o desperdício não é medido, as pessoas podem pensar que ele é pequeno demais ou trivial e, por este motivo, não estarão motivadas em detê-lo. Como diz o ditado: “O que não é medido, não é melhorado”…

 

Formado em Engenharia Elétrica pela UNESP (Universidade Estadual Paulista) com Pós Graduação MBA em Gestão de Projetos pela FVG (Fundação Getúlio Vargas) e certificação internacional em Gestão de Projetos pelo PMI (Project Management Institute). Também possui certificação Green Belt em Lean Six Sigma. Atuou na implantação dos pilares de Engenharia de Confiabilidade Operacional e Gestão de Ativos Industriais em grandes empresas como Votorantim Metais (CBA) e Votorantim Cimentos. Como Gerente de Projetos pela Siemens e Citisystems, coordenou vários projetos de automação e redução de custos em empresas como Usiminas, JBS Friboi, Metso, Taesa, Cemig, Aisin, Johnson Controls, Tecsis, Parmalat, entre outras. Possui experiência na implementação de ferramentas Lean Manufacturing em empresas como: Faurecia, ASBG, Aisin Automotive, Honda, Unicharm e Flextronics. Atualmente é Diretor de Projetos na empresa Citisystems e membro do Conselho de Administração da Inova, organização gestora do Parque Tecnológico de Sorocaba.