O termo utilizado para os indicadores de performance da manutenção em uma fábrica é o KPI (em inglês, Key Performance Indicators ou KPI, Indicadores de Performance na tradução). As KPIs podem mensurar diferentes performances abrangendo desde o tempo de parada das máquinas até o processo produtivo. Atualmente os softwares instalados em muitas fábricas podem oferecer algumas dezenas de KPIs, mas é preciso ter atenção a aquelas que realmente agregam valor.
Como definir um indicador de performance da manutenção (KPI) útil?
Tudo dependerá dos objetivos, da estratégia e do plano de ação adotado, mas algumas diretrizes podem ser adotadas para definir KPIs e metas. Um método muito utilizado é o SMART, que é definido pelas letras que o compõem da seguinte forma:
- Specific – Seja Específico: Escolha KPIs simples e específicas para evitar equívocos posteriores;
- Measurable – Mensurável: As KPIs devem ser comparáveis e quantificáveis com objetivos específicos. De preferência a KPI deve ser expressa em números;
- Attainable – Atingível: A meta deve refletir a capacidade da organização, podendo ser agressiva, mas não deve ser impossível;
- Realistic – Realista: A meta deve ser realista com as condições atuais e não com as condições desejáveis;
- Timely – Em tempo: Deve ser definido um tempo para que as metas possam ser atingidas.
Outra característica que deve ser buscado é a de que a meta possa ser tangível. Metas que podem ser observadas, sentidas ou tocadas são mais propensas a serem conquistadas e mantidas.
Para entendermos um KPI, podemos utilizar um exemplo onde o objetivo é acompanhar a execução das manutenções preventivas (programadas). Uma maneira de definir um indicador é simplesmente contar a quantidade de manutenções que foram programadas e a quantidade que foram executadas em um período fechado. Sendo assim, podemos adotar o seguinte método para controle: índice de execução (%) = (quantidade de manutenções preventivas executadas)/(quantidade de manutenções preventivas programadas). Desta forma, obtemos um número que vai variar de 0 a 1, onde 1 indica 100% de execução e é o máximo número atingível neste KPI. Claro que o que devemos fazer na prática é buscar um número alcançável baseado em históricos de manutenções. Esse é um exemplo simples, mas que expressa bem a importância das KPIs, que é a de controlar, medir e principalmente gerar uma ação após as análises. Uma KPI chave serve para identificar oportunidade de melhoria no processo e deve ser um gatilho para uma série de ações a serem executadas quando dada sua ocorrência.
Principais indicadores de performance da manutenção industrial
- MTBF – Mean Time Between Failures ou Tempo Médio Entre Falhas
- MTTR – Mean Time Between Repair ou Tempo Médio Entre Reparos
- A – Availability – Fator disponibilidade
- MP – Cumprimento dos planos de Manutenção Preventiva
- MPd – Cumprimento dos planos de Manutenção Preditiva
- GE – Giro do estoque
- FM – Falta de materiais que afetam os serviços da manutenção
- IMF – Custo total de manutenção por faturamento bruto
- IMBA – Custo total de manutenção por ativos imobilizados
- MO – Custo de mão-de-obra
- CM – Custo de materiais
- BackLog – Carga futura de trabalho
- HHCorretiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção Corretiva
- HHPreventiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção Preventiva
- HHPreditiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção Preditiva
- CP – Cumprimento da Programação
- AP – Acerto da Programação
1 – MTBF – Mean Time Between Failures ou Tempo Médio Entre falhas
MTBF = tempo total do bom funcionamento em um período / número de falhas
Exemplo: uma máquina de produzir placas de madeira opera somente um turno diário totalizando 8 horas. Neste período, a máquina apresenta 4 falhas. Ao medir o tempo de parada, verificamos que a primeira parada teve duração de 20 minutos, a segunda e a terceira de 15 minutos e a quarta de 30 minutos totalizando 80 minutos. Vamos calcular o MTBF para este caso:
MTBF = (8*60 – 80) /4 = 100 minutos.
Este valor (100 minutos) nos diz que a programação da produção deve levar em conta que a cada 100 minutos haverá uma falha do equipamento deixando ele indisponível para a produção e isto irá se repetir durante todo o período do turno. Para ser mais exato, irá se repetir por 4 vezes no turno.
2 – MTTR – Mean Time Between Repair ou Tempo Médio Entre Reparos
MTTR = total de horas de parada causadas por falhas / número de falhas
Exemplo: No nosso exemplo, onde o turno diário totaliza 8 horas, vimos que a máquina de produzir placas de madeira teve 4 paradas no turno. Ao medir o tempo de parada, verificamos que a primeira parada teve duração de 20 minutos, a segunda e a terceira de 15 minutos e a quarta de 30 minutos. Vamos calcular o MTTR para este caso:
MTTR = (30 + 15 + 15 + 20) / 4 = 20 minutos.
Este valor (20 minutos) nos diz que o tempo médio de cada parada do equipamento vai ser em torno de 20 minutos. Portanto, a programação da produção saberá que a cada parada, a máquina ficará sem produzir placas de madeira em média por durante 20 minutos.
3 – Availability – Fator disponibilidade
A disponibilidade do equipamento, na sua definição mais simples é dada por:
A = tempo disponível / (tempo disponível + tempo indisponível)
Ela também pode ser calculada através dos índices de MTBF e MTTR pela seguinte fórmula:
A = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 %
Veja abaixo que chegamos ao mesmo valor utilizando qualquer uma das equações:
A = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 = 100 / (100 + 20) x 100 = 83,3 %
A = uptime / (uptime + downtime) = 400 / (400 + 80) = 83,3 %
A alta disponibilidade é o principal objetivo da manutenção. Ela é definida como sendo a probabilidade de uma máquina ou equipamento poder ser operado satisfatoriamente em qualquer instante em determinadas condições.
Os três principais KPIs da manutenção são o MTBF, MTTR e A, porém temos vários outros que podem ser utilizados visando melhor gestão dos ativos. São eles:
4 – MP – Cumprimento dos planos de manutenção preventiva
MP = tarefas realizadas no programa de manutenção preventiva / tarefas programadas no programa de manutenção preventiva
5 – MPd – Cumprimento dos planos de manutenção Preditiva
MPd = tarefas realizadas no programa de manutenção preditiva / tarefas programadas no programa de manutenção preditiva
GE = (total R$/ano utilizados do estoque) / (valor total do estoque (valor do inventário))
7 – FM – Falta de materiais que afetam os serviços da manutenção
FM = total de ordens de trabalho paralisadas por falta de material / total de ordens de trabalho emitidas
Este indicador comumente é utilizado em referência ao tempo de espera ou indisponibilidade causada pela falta de material.
8 – IMF – Custo total de manutenção por faturamento bruto
IMF = (custo total de manutenção (materiais, serviços, mão de obra própria e terceiros)(R$)) / (Faturamento bruto (R$))
9 – IMBA – Custo total de manutenção por ativos imobilizados
IMBA = (custo total de manutenção (materiais, serviços, mão de obra própria e terceiros)(R$)) / (valor da base da ativo fixo sem depreciação (R$))
10 – MO – Custo de mão-de-obra
MO = (custo da mão de obra / custo total da manutenção) x 100(%)
CM = (Custo total de materiais aplicados pela Manutenção / Custo total da manutenção) x 100(%)
12 – BackLog – Carga futura de trabalho
O Back Log é a relação entre o tempo total estimado para a realização dos serviços de manutenção em carteira e o tempo total disponível na manutenção, por período. Ele pode ser calculado como um todo ou subdividido por especialidades.
BackLog = HHES / HHTD
HHES = Homem x hora que estima ser necessário para executar serviços em carteira / total de HH disponíveis para executar os serviços/dia
HHTD = Homem x hora total disponível em um dia para trabalho na fábrica. Representa a força de trabalho em mão-de-obra direta.
Exemplo:
Assim que chega ao trabalho, o planejador faz o levantamento de serviços pendentes no sistema e constata que existem os seguintes serviços para serem realizados:
- Serviço de manutenção corretiva programada na unidade hidráulica (necessário 2 mecânicos por 3 horas).
- Serviço de manutenção preventiva no compressores de ar (necessário 3 mecânicos por 6 horas)
- Serviço de manutenção preditiva nos transformadores e painéis (Necessário 2 eletricistas por 6 horas)
- Serviço de melhorias na automação de máquinas (necessário 4 eletricistas por 8 horas e 2 mecânicos por 8 horas).
Portanto, calculando o HHES, tem-se:
- HHES = 2×3 + 3×6 + 2×6 + 4×8 + 2×8 = 84
- HHES de mecânicos = 40
- HHES de eletricistas = 44
No mesmo dia o planejador verifica que a equipe de manutenção está composta por 3 eletricistas e 4 mecânicos que trabalharão 8 horas úteis, descontando almoço. Portanto:
- HHTD = 3×8 + 4×8 = 56
- HHTD de mecânicos = 4×8 = 32
- HHTD de eletricistas = 3×8 = 24
Agora é possível calcular o Backlog (total e por especialidade). Assim, teremos:
- Backlog total = 84/56 = 1.5
- Backlog mecânicos = 40/32 = 1.25
- Backlog eletricistas = 44/24 = 1.83
O valor ideal do backlog seria que o mesmo fosse sempre igual a 1. Assim o quadro da empresa estaria exatamente dimensionado para atender as necessidades de manutenção em carteira. Um backlog menor do que 1 indica que o quadro está superdimensionado. Por outro lado, um backlog maior do que 1 indica que existem mais serviços para serem executados do que a mão-de-obra em carteira consegue executar. No exemplo, percebe-se que existe ainda maior deficiência de eletricistas do que mecânicos devido ao valor do backlog de eletricistas ser maior.
O ideal é que o backlog seja calculado diariamente e avaliado mensalmente, pois com o passar dos dias o backlog sofre variações (determinados dias podem haver menos necessidades de serviços do que em outros dias por exemplo).
13 – HHCorretiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção corretiva
HHCorretiva = Total de HH programados (ou apropriados) em Urgência / Total de HH programados (ou apropriados)
14 – HHPreventiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção preventiva
HHPreventiva = Total de HH programados (ou apropriados) em Preventiva / Total de HH programados (ou apropriados)
15 – HHPreditiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção Preditiva
HHPreditiva = Total de HH programados (ou apropriados) em Preditiva / Total de HH programados (ou apropriados)
16 – CP – Cumprimento da Programação
Outro aspecto importante ligado ao planejamento e coordenação dos serviços é a
relação serviços programados – serviços executados. Além de medir como está
andando o planejamento, ela indica, mesmo que indiretamente, a confiabilidade da
instalação.
CP = HH Serviços planejados / HH Serviços Executados
17 – AP – Acerto da Programação
Aponta os desvios entre os tempos programados e os tempos de execução. Na manutenção são muitas as situações imprevistas, como quebra de parafusos, engripamentos etc que
contribuem para esses desvios. É importante que os desvios mais acentuados sejam justificados de modo que os parâmetros sejam mantidos ou corrigidos nas programações futuras.
AP = Número de ordens com desvio maior que 20% no tempo programado / número total de ordens emitidas.
Como os softwares contribuem para o acompanhamento das KPIs
Atualmente, as empresas exigem uma grande demanda com relação a geração e gestão das informações. Além do volume de dados, o levantamento deve ser realizado em menor tempo possível para que a tomada de decisões seja realizada no tempo adequado. É muito importante a padronização destes dados de forma a obtê-los de maneira transparente e em tempo hábil para facilitar o acesso, análise e divulgação das informações.
Os softwares contribuem fornecendo agilidade no compilamento das informações possibilitando a geração de relatórios e facilitando o trabalho das pessoas responsáveis por gerar os KPIs. Podemos dizer também que, alguns indicadores podem ser gerados automaticamente bastando para isto lançar mão da automação industrial. Sabemos que utilizando a automação, podemos ter em mãos variáveis como tempo de paradas e volumes de produção facilmente de forma automatizada. Isto é um enorme ganho, baseando-se no fato de que não haverá trabalho de digitação e perda de informações durante o tratamento delas. Os softwares para este finalidade podem e devem ser utilizados visto que a empresa ganha deixando de alocar recursos com a função de registrar informações.
Uma outra questão a citar é o fato de que muitas vezes os KPIs são definidos depois da implantação de alguns sistema informatizados. Assim, a geração de indicadores acaba por demandar recursos para levantar e consolidar as informações a nível gerencial. Mesmo que a empresa já possua alguns sistemas, a tarefa de extração de dados acaba tornando-se manual. Surge então a necessidade de implantação de sistemas de informação capazes de integrar informações de ERPs (sistemas de gestão empresarial), sistemas de supervisão e banco de dados de diferentes softwares utilizados na indústria para que a empresa tenha as informações centralizadas em um só sistema e ganhe agilidade na tratativa dos dados.
Independentemente da situação, é muito importante fazer uma análise crítica com relação aos softwares que a empresa utiliza para que seja evitado o investimento desnecessário em novas tecnologias. De qualquer forma, eles são um excelente investimento para a empresa que busca inteligência de negócio. Gerar dados confiáveis, registar de forma correta e analisar as informações buscando soluções adequadas para resolução de problemas é a melhor maneira de colocar a empresa em melhoria contínua na busca pela excelência operacional.
Acredito que a utilização dos indicadores é vital para nortear qualquer estratégia. Concordo plenamente que a escolha dos indicadores que agregam valor é fundamental, e que se não realizada de maneira correta possa vir a atrapalhar a análise dos resultados em momento posterior. Porém acredito que algo mais importante que este passo seja garantir a confiabilidade da base de dados sobre os quais os indicadores estão sendo gerados. Um sistema de informações inconsistente é pior que a não utilização de um sistema de informações. Não utilizar um sistema de informações pode ser relacionado a um barco à deriva. Utilizar um sistema de informações inconsistente é ter um barco navegando para o Sul achando que está navegando para o norte. Por isso considero a geração da informação o ponto primordial para o desenvolvimento do trabalho sobre os indicadores.
Diego, muito obrigado pela sua contribuição. Acredito que ambos são importantes pois a premissa básica para utilizar um sistema ou qualquer software que seja é que a base de dados seja confiável. Naturalmente, na maioria das vezes a inserção das informações nas bases de dados dependem de pessoas e para isto devem existir os procedimentos que se não cumpridos dificultam a utilização do software para o fim a que se destina. Uma forma de reduzir este problema é automatizar a aquisição das informações, lançando mão da automação industrial. Isto reduz a interferência humana na aquisição e tratamento dos dados e reduz a probabilidade de informações distorcidas.
Cristiano, gostei do seu artigo, mas gostaria que você explorasse mais o conceito de backlog, pois tenho algumas dúvidas com relação ao seu uso e sua eficácia.
Milton, muito obrigado pelo feedback. Realmente acho que a questão do backçlog não estava muito elucidativa. Atualizei esta parte no post para ficar mais claro e gostaria que você verificasse novamente. Qualquer outro feedback é bem vindo! Caso houver mais alguma dúvida estarei à disposição. Abraços!
Parabens! Gostaria de agradecer o fato de voce ter escrito isso, pois me ajudou bastante com a minha pesquisa.
Pedro, eu que agradeço pela presença no nosso blog. Seja sempre bem vindo.
Parabéns pelo post, tirou bastante dúvidas que vinha a ter sobre o assunto.
Gostaria de receber, se possível, algumas planilhas com estes indicadores.
Abraços!
Criastiano, como faço pra gerar os dados de MTBF para um conjunto de equipamentos?
Cristiano Bertulucci,
Parabéns, você foi muito, mas muito feliz em partilhar este conhecimento com todos. Como engenheiro de manutenção, foi de grande utilidade essa matéria. Obrigado e parabéns mais uma vez.
Excelente o seu artigo! Parabéns! Na sua opinião qual o KPI indicado (ou método) para mensurar o estabelecimento de metas no cumprimento de Porcedimentos Internos e/ou Instruções de Trabalho, sendo eles Operacionias ou Administrativos? Abraços!
BOA TARDE
ESTOU COMEÇANDO AGORA NA ÁREA DE PROGRAMADOR DE MANUTENÇÃO, SAI DE DENTRO DA MANUTENÇÃO COMO MECÂNICO DE INJETORAS.
E AGORA ESTOU NESTA NOVA CAMINHADA PARA MIM ESTAVA MUITO COMPLICADO MUITAS SIGLAS PARA CONHECER, E FORMAS DIFERENTE DE MEDIR EFICIÊNCIA DE MAQUINAS MÃO DE OBRA MAS COM O SEU ARTIGO JÁ TENHO UM NORTE, COMO NÃO TENHO SOFTWARE FICA UM POUCO DIFÍCIL UTILIZAR APENAS A FERRAMENTA DO EXCEL MAS CREIO, EU QUE CONSEGUIREI MAS SE TIVER ALGUMAS DICAS ESTOU PRONTO PARA OUVIR E ATENTO PARA AGIR, UM ABRAÇO E QUE DEUS O ABENÇOE.
bom artigo
Cristiano sobre indicadores de manutenção com foco mais em custos de gestão do ativo, eu entendo que poderíamos pensar em um indicador de hora de manutenção ( total ( MP + MC+ MPL) ) dividido pelo volume de horas trabalhadas e chegar ao indicado de base como ratio ? vc tem material com esse foco ?
Abraços
Cássio
Olá Matheus, o melhor é considerar… disponibilidade = uptime/(uptime + downtime) pois a disponibilidade se refere a porcentagem de tempo que a máquina estaria disponível em relação ao tempo total. Se eu fizer como você indicou, podemos inclusive ter um resultado negativo, o que não é correto afirmar.