Nos últimos anos, a confiabilidade e a manutenção dos ativos industriais tornaram-se tão importantes quanto qualquer outra disciplina de gerenciamento. Isto se deve ao fato de que a crescente mecanização e automatização dos processos geraram uma forte dependência do ser humano por estes sistemas.
Em qual geração sua empresa se encontra?
O motivo não foi somente porque a falha deles acarretava em perdas produtivas, mas porque muitas vezes a falha poderia gerar acidentes fatais. Como exemplo, podemos citar uma falha em um motor de um avião em pleno voo acarretando em um grave acidente.
Com o ligeiro crescimento do volume de produção nas indústrias, ocasionado principalmente pelo desenvolvimento tecnológico, as empresas aumentaram a capacidade de geração de receita vendendo mais seus produtos e gerando cada vez mais lucro. A necessidade de manter este cenário constante começou a ser de fundamental importância para a sobrevivência do negócio e a confiabilidade operacional dos equipamentos passou a ser tratada de forma estratégica. É sabido que cada vez que a linha produtiva é parada, a empresa deixa de ter um ganho razoável que tinha direito, por culpa ou inexecução de seus ativos. Chamamos isto de lucro cessante.
Além do lucro cessante, é importante citar o custo de manutenção dos ativos que atualmente figura nas empresas como o segundo maior custo operacional e em alguns casos até o maior. Tudo isto faz com que haja no mercado um crescimento explosivo de novos conceitos e técnicas de manutenção focando a confiabilidade operacional. Abaixo, podemos ver uma figura de como se deu esta evolução.
Baseando na Figura acima é possível verificar que a primeira geração preocupava-se somente com o conserto após a avaria, ou seja, simplesmente tratava-se de uma manutenção corretiva não sendo muito interessante nos moldes atuais. Nesta geração nunca era possível saber quando o equipamento iria falhar.
A segunda geração já introduziu o conceito de manutenção preventiva, trabalhando com o planejamento, programação e controle e intervindo nos equipamentos em períodos pré-estabelecidos. Houve uma melhoria expressiva em relação à primeira geração, porém sabe-se atualmente que muitos equipamentos não obedecem a famosa curva da banheira, ou seja, torna-se evidente que há cada vez menos relação entre a idade operacional da maioria dos itens e a probabilidade de eles falharem.
Outro fator muito importante que começou a ser observado é que algumas intervenções nas máquinas e equipamentos, em nome da manutenção de ativos preventiva, não impediam que o equipamento viesse a falhar posteriormente. Em outros casos, falhas poderiam até ser inseridas devido à execução de alguns procedimentos incorretos e outros itens importantes nem ao menos apareciam nos programas de manutenção.
A partir de um entendimento melhor, surgiram com a terceira geração, novos conceitos objetivando fornecer um entendimento maior sobre os ativos que compõem a organização e atualmente estes conceitos tendem a ser cada vez mais aplicados nas empresas. Podemos então citar:
- Utilização de ferramentas de suporte a decisões, tais como estudos sobre riscos, modos de falha e análise dos efeitos (FMEA, FMECA, Ishikawa ou espinha de peixe, MASP, etc) e sistemas especialistas.
- Novas técnicas de manutenção, tais como monitoramento de condições citando todos os tipos de inspeções e técnicas de manutenção preditiva.
- Projeto de equipamento com ênfase muito maior na confiabilidade e na manutenbilidade.
- Forte mudança no pensamento empresarial em relação a participação, trabalho em equipe e flexibilidade.
Com a terceira geração, surgiu o RCM (Reliability-centred Maintenance) ou MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade) que segundo John Moubray define-se como “um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer o que os seus usuários querem que ele faça no seu contexto operacional presente”.
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A Engenharia da informação na manutenção de ativos: também começou a ser bastante utilizada. Softwares para mapeamento de falhas e monitoramento on-line com utilização de técnicas preditivas já são realidade em determinados processos. A tratativa das informações utilizando ferramentas estatísticas na busca do entendimento dos equipamentos e seus componentes fornece a equipe de manutenção maior embasamento para tomada de decisões.
O apontamento adequado das falhas, a rastreabilidade e o histórico dos equipamentos tornam-se extremamente importantes e mais ainda, a busca pela compreensão do que pode causar a falha e como evitá-la projeta a principal função do manutentor no mundo atual.
O manutentor também pode contar com diferentes ferramentas. É possível utilizar softwares especialistas e sistemas supervisórios capazes de realizar apontamentos de falhas e gerenciar informações de campo, com possibilidade de monitoramento estatístico e identificação do melhor momento para intervenção nos equipamentos.
Como mencionado anteriormente a manutenção e conservação dos ativos deve evoluir à medida que o mercado torna-se cada vez mais competitivo. As estratégias vencedoras de negócios são apoiadas em vantagens competitivas sustentáveis e uma fonte de vantagem competitiva com certeza é conseguir obter custos mais baixos do que os concorrentes. Quanto menor forem os custos operacionais e mais eficientes forem tratados, melhor a empresa conseguirá se posicionar e isto é possível a partir do momento que existe entendimento e melhor utilização dos ativos industriais.
Referência: RCM II Reliability Centered Maintenance, de John Moubray
