A indústria moderna objetiva produzir com eficiência e qualidade de forma a aliar tecnologia com respeito ao meio ambiente. No que tange a eficiência, são vários exemplos que podem ser observados no ambiente fabril. O melhor aproveitamento dos insumos e a preservação dos ativos industriais são os mais frequentes. Para tanto, uma estratégia que vem se mostrando uma tendência é a correta manutenção preventiva e preditiva das máquinas e equipamentos visando ganhos em performance e redução de custos.
A maneira de lidar com a manutenção dos ativos industriais evoluiu fortemente com o desenvolvimento da indústria. A manutenção, que antes era feita após a avaria dos equipamentos, passou a ser planejada. Periodicidades de intervenções nos equipamentos foram definidas e a gestão da manutenção evoluiu ainda mais com a utilização de técnicas preditivas e de inspeção. Todas as ferramentas foram se desenvolvendo no sentido de proporcionar sempre o aumento da confiabilidade operacional. Neste artigo farei um breve resgate sobre a importância da manutenção e como a engenharia de confiabilidade se insere como uma forte tendência.

manutenção preventiva perde espaço para manutenção preditiva e há tendências para confiabilidade

A engenharia da confiabilidade é aplicada onde riscos e falhas são intoleráveis – Foto: Sxc. Manutençao Preventiva, Manutenção Preditiva

Qual é a diferença entre a manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva?

manutenção corretiva é aquela que acontece depois da falha ou quebra do equipamento. É sem sombra de dúvidas a manutenção mais cara, pois a quebra de uma máquina pode comprometer  seriamente a estrutura, as peças do equipamento e ainda provocar a parada não planejada da linha de produção. Para evitar estes custos, a indústria lança mão da manutenção preventiva, que leva em consideração a manutenção preventiva (reparo, lubrificação, troca de peças, etc) da máquina ao longo do tempo.

A manutenção preventiva prolonga a vida útil das máquinas e equipamentos e consequentemente aumenta a disponibilidade das máquinas reduzindo os custos da empresa. O ideal é que o programa de manutenção preventiva possa evitar qualquer falha em máquinas e equipamentos antes que ela ocorra. A manutenção preventiva é aplicada pela grande maioria das empresas atualmente, apesar de ser bastante eficiente, este tipo de manutenção pode não ser a melhor alternativa. A manutenção preventiva se posiciona como sendo a segunda manutenção com maior custo na indústria, justamente por ter periodicidade definida, ela aumenta os custos com a substituição de componentes das máquinas e com a utilização de mão-de-obra, além de que alguns tipos de componentes, quando substituídos, são mais susceptíveis a falhas no início de sua vida útil (curva da banheira).

Para reduzir o problema de substituição de componentes sem aproveitar ao máximo a sua vida útil, a indústria acrescentou as inspeções programadas  e a manutenção preditiva no processo de manutenção. Assim começou a ser levada em consideração a análise do estado dos componentes e dos dados coletados no monitoramento em chão de fábrica. O monitoramento pode ser feito tanto pelos funcionários da indústria quanto por dados reais do funcionamento da máquina oriundos de sistemas de supervisão. Com a inspeção e a manutenção preditiva, utiliza-se menos mão de obra e os componentes das máquinas são utilizados ao máximo, reduzindo as paradas programadas das máquinas e aumentando a confiabilidade. As paradas deixam de ser programadas e começam a ser planejadas.

Como você pode analisar, a evolução da manutenção tem como premissa a redução de custos baseadas na produtividade, quebra de máquinas e redução do tempo de parada das máquinas. Embora seja um conhecimento difundido, muitas empresas tem dificuldade em calcular o custo de paradas das máquinas. Isto pode acontecer devido a falta de informação ou mesmo por questão da complexidade dos equipamentos instalados. Há ainda o problema em algumas indústrias de que os programas de manutenção preventiva e preditiva não conseguem cobrir todos os equipamentos e máquinas disponíveis. Por este motivo, a engenharia de confiabilidade está ganhando força, justamente para estudar, analisar e implantar as ferramentas com o melhor custo-benefício para cada situação específica.

Manutenção preditiva ganha espaço com tendência para engenharia de confiabilidade.

Um passo adiante à manutenção preventiva e preditiva, é a aplicação da engenharia de confiabilidade na indústria. Esta engenharia estuda o funcionamento dos sistemas e subsistemas de uma forma geral ao longo de um determinado tempo. O engenheiro de confiabilidade analisa a probabilidade de um sistema completar sua função ou mesmo manter seu funcionamento durante determinada rotina. Para tanto, é preciso ter uma visão geral dos campos da engenharia envolvendo várias disciplinas e ferramentas de análise.

A engenharia de confiabilidade ganhou força em usinas nucleares, mineradoras, fábricas de aviões e nas indústrias onde o risco é intolerável. Todavia, a indústria está utilizando do conceito aplicado na engenharia de confiabilidade para calcular a análise de risco, eventos probabilísticos e consequentemente o impacto da produtividade em todo sistema e subsistemas e assim poder produzir com maior eficiência.

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O que faço para aplicar a engenharia de confiabilidade na minha empresa?

Primeiramente é importante entender quais são os equipamentos críticos no processo. A criticidade geralmente é definida para cada equipamento ou máquina, levando-se em consideração o volume de produção, custo de manutenção, qualidade, segurança e impacto no meio ambiente.

Após a definição da criticidade, deve-se iniciar os estudos para cada equipamento, no sentido de avaliar todos os componentes do sistema e como eles impactam no funcionamento do equipamento. É necessário avaliar quais são as rotinas empregadas e quais as rotinas seriam mais adequadas. Para isto são utilizadas ferramentas como Ishikawa (espinha de peixe), fmea, FTA e RCM.

Um ponto bastante importante é o fato de que existe toda uma informação histórica de campo, que pode ser analisada para agregar conhecimentos na análise dos equipamentos, geralmente esta informação não está disponível ou não é confiável. Por este motivo a empresa deve procurar trabalhar no sentido de extrair informações importantes de paradas para correta análise. Os apontamentos de produção e manutenção devem ser precisos e a utilização da automação industrial para tanto é perfeitamente aplicável. Veja mais em Integração de supervisórios com confiabilidade.

Enfim, a aplicação da confiabilidade é um processo de melhoria contínua para os equipamentos. As rotinas de manutenção preventiva devidamente estabelecidas e executadas, como a correta lubrificação, inspeção e análise preditiva estão se mostrando o melhor caminho para o correto entendimento dos ativos industriais e seu melhor aproveitamento. Isto proporciona ganho de produtividade para a indústria e naturalmente maior competividade.