A manutenção corretiva é definida como sendo qualquer manutenção realizada com o objetivo de restaurar as condições iniciais e ideais de operação de máquinas e equipamentos, eliminando as fontes de falhas que possam existir. Dependendo do contexto, a manutenção corretiva pode ocorrer em duas situações distintas: devido a uma avaria inesperada e não planejada que tenha ocorrido, como por exemplo a quebra de um redutor ou, em segundo caso, devido ao relato de problema identificado através de um programa de monitoramento das condições do equipamento, como por exemplo a intervenção após a detecção da vibração do motor.

Manutenção Corretiva Planejada x Não Planejada

Quando uma avaria ocorre, a manutenção corretiva pode ou não ser planejada. Vou explicar melhor: algumas empresas que possuem implantado a manutenção autônoma e a planejada, possuem rotinas de atividades de inspeção, manutenção preditiva ou mesmo um sistema de relatos de falhas pelos operadores. Nestes casos, quando detectado um problema antecipadamente, a manutenção corretiva (de forma a corrigir as falhas) pode ser planejada a fim de não comprometer o cronograma de produção. Por outro lado, o colapso de um equipamento devido à falta de manutenção ou a quebra devido a manutenção preventiva mal feita, ocasiona em manutenção corretiva não planejada que muitas vezes precisa ser executada imediatamente. Esta sim é a manutenção mais cara que existe na indústria e o motivo é óbvio: se você precisa produzir e a sua máquina quebra, você está com um problema que na indústria chamamos de lucro cessante. Simplesmente você tinha uma programação que não será cumprida e até que o equipamento seja consertado, a empresa estará perdendo dinheiro e deixando de lucrar.

As manutenções realizadas sob condições de monitoramento ou as que foram detectadas e identificadas as causas raízes antecipadamente, podem ser planejadas e executadas em horários diferentes dos horários estabelecidos para a produção, não interferindo nas entregas e preservando a lucratividade da empresa, diferentemente do que ocorre quando o equipamento quebra repentinamente.

Uma atividade que geralmente as empresas ignoram e que é de extrema importância para a qualidade da manutenção é o fato de que após a realização da manutenção corretiva, as pessoas devem inspecionar e investigar os motivos de falha, levantando oportunidades de melhorias e implementar medidas a fim de eliminar ou reduzir a frequência de futuras falhas. As medidas podem ser a revisão dos planos de inspeção, lubrificação, manutenção preventiva e planos de preditiva.

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Exemplo da Manutenção Corretiva em uma Bomba de Processo

Um exemplo simples a fim de ilustrar o melhor aproveitamento da manutenção corretiva para aumentar a confiabilidade dos equipamentos é a identificação de uma falha da gaxeta em uma bomba de processo. As bombas de processo de uma empresa são fundamentais para a produção e podem ser monitoradas em um plano de inspeção. Pegando este exemplo, durante a execução do plano de inspeção, o colaborador inspecionou a gaxeta e verificou que há vazamentos na região da bucha. Ao ser identificado este vazamento, ele anotou no plano de inspeção que a substituição da gaxeta deve ser executada.

manutenção corretiva bomba

Após a atividade ser programada pelo PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) em um cronograma de forma a não interferir na produção, chegou o esperado dia de substituir a gaxeta. O mecânico se dirigiu à bomba e durante a execução da manutenção corretiva ele realizou o reparo de substituição da gaxeta. No entanto, por falta de tempo ou falta de conhecimento ou ainda simplesmente por falta de orientação, este mecânico poderia ter feito muito mais. Ele poderia, além de fazer o reparo, fazer algumas inspeções simples a fim de levantar outras possíveis falhas a citar:

  • Utilizar uma alavanca para levantar o eixo da bomba a fim de detectar algum rolamento com falha;
  • Verificar as condições de desgaste do eixo ou das luvas e checar a regularidade das superfícies;
  • Verificar se a sequência das gaxetas estão corretas e se o anel de vedação está no local correto;
  • Verificar se os selos e conexões estão corretos;
  • Checar se as gaxetas possuem a especificação correta;
  • Verificar se as gaxetas foram cortadas corretamente e se estão vedando adequadamente;
  • Verificar a superfície do eixo;
  • Verificar folgas atrás do impulsor;

Veja que muitas destas inspeções não poderiam ser realizadas normalmente em uma atividade de rotina. Neste caso, elas só podem ser executadas com a bomba aberta ou desmontada e o melhor momento para isto é quando o reparo está sendo realizado. Por isso que eu digo que muitas empresas literalmente perdem a oportunidade de aumentar a confiabilidade do sistema somente por não programar juntamente com a manutenção corretiva uma inspeção detalhada dos equipamentos.

Em um sistema de manutenção bem gerenciado, as inspeções podem e devem ser programadas para serem executadas durante a manutenção corretiva a fim de que sejam detectadas anomalias específicas (como falhas nos eixos, rolamentos e luvas) e todas as informações de verificação devem ser registradas. Assim, pegando o nosso exemplo, qualquer ordem de manutenção que tenha a atividade de recondicionamento de uma bomba, deve possuir como anexo uma lista de verificação e este deve ser um procedimento padrão adotado para outros equipamentos.

Alguns procedimentos vão ainda mais além e implementam listas de verificações com padrões que incluam medidas apropriadas e específicas para cada tipo de equipamento quando identificadas anomalias. Estas medidas podem ser procedimentos de como tratar desgastes. folgas e gaxetas em bombas de processo e procedimentos semelhantes podem ser desenvolvidas para componentes comuns em sistemas de transmissão mecânica e sistemas hidráulicos.

Veja que integrar as inspeções com o objetivo de relatar falhas diretamente na manutenção corretiva é uma poderosa ferramenta para melhorar a confiabilidade da planta. Apesar das dificuldades e correria do dia a dia, principalmente quando falamos de manutenção corretiva, é muito importante buscar o mínimo de planejamento pois com o tempo as pessoas observarão a redução cada vez mais das “surpresas” e quebras inesperadas podendo investir mais o seu tempo na melhoria contínua dos processos.