6 Medidas Para Zerar Falhas de Máquinas e Equipamentos

No artigo anterior eu falei sobre perdas crônicas e perdas esporádicas. O objetivo deste no entanto, é entender como podemos classificar as falhas nos equipamentos, quais são os tipos e como é possível estruturar medidas eficientes para buscar a quebra/falha zero.

Antes de falar das 6 medidas, é importante conceituar alguns pontos e o primeiro deles é o termo Quebra/Falha que significa a perda da função definida do equipamento e segundo um ideograma japonês, “quebra/falha” remete a danos provocados intencionalmente pelo homem.

Assim, podemos dizer que o homem no seu comportamento e raciocínio comete erros que geram a quebra/falha. De forma a melhorar o entendimento deste termo, foram criadas duas definições de tipos de quebra/falha: parada de função ou redução de função. Vamos ver o que significa cada tipo:

Os 2 tipos de quebra/falha

Parada de Função

Ocorre quando o equipamento fica em um estado de parada total devido a perda de suas funções. Também pode ser denominado quebra/falha repentina e alguns exemplos podem ser a quebra de um pistão hidráulico, a queima de um motor elétrico, a queima de um sensor, a queima de um CLP ou IHM.

Redução da Função

Já na redução da função, o equipamentos ou componente apresenta falhas parciais como perda de rendimento, velocidade, perda de pequenas quantidades de produtos produzidos, oscilação no equipamento, etc.

Alguns exemplos podem ser a variação da pressão nos compressores que afetam o desempenho das máquinas na linha de produção, o desgaste de uma esteira fazendo com que a mesma trabalhe em uma velocidade abaixo da desejada ou um redutor com folga que causa perda de produto.

Deterioração Natural x Provocada

Como o próprio nome já diz, é a deterioração normal de um componente ou equipamento, afinal de contas nada dura para sempre. No entanto devemos prestar muita atenção neste termo pelo seguinte motivo: O cuidado é muito importante, a citar o exemplo de um carro: quando compramos um carro na concessionária, a mesma indica que as revisões devem ser feitas de 10.000 em 10.000 km e seguindo esta recomendação você não impede que o carro quebre algum dia mas faz com que ele prolongue sua vida útil e as chances de falha s diminuam.

Comparando com os equipamentos de uma indústria, a lubrificação com o óleo correto e a quantidade correta prolonga a vida útil do equipamento mas não elimina a deterioração natural. Por outro lado, caso você deixe de fazer as revisões corretas ou as lubrificações corretas, então está ocorrendo uma deterioração provocada.

Algo que se encaixa neste termo também é o aumento da velocidade nominal do equipamento somente para atingir a produção naquele momento ou a alteração dos componentes da máquina sem uma análise de projeto que vão provocar deterioração no conjunto.

Falhas Latentes Físicas x Psicológicas

As falhas latentes físicas são aquelas ignoradas simplesmente porque não é possível ver. Alguns exemplos que podemos citar aqui são: a folga de uma correia que é detectada somente quando é desmontada a calha de proteção dela ou uma engrenagem de um sistema mecânico defeituosa que só pode ser vista depois da desmontagem do equipamento. A poeira e a sujeira também escondem falhas latentes físicas assim como mau posicionamento de equipamentos ou componentes.

Por outro lado, as falhas latentes psicológicas são as que são ignoradas pela falta de conhecimento ou capacitação de operadores ou manutentores. Assim, a falta de interesse, capacidade ou simplesmente arrogância das pessoas por acharem que sabem tudo são as causas das falhas psicológicas.

Digo isso pois já testemunhei exemplos em indústrias onde um coordenador simplesmente ignorou uma análise de óleo indicando possível falha, por achar que a sua experiência de mais de 25 anos como engenheiro era o suficiente para falar que não havia falhas.

Bom, agora que expliquei o que é quebra/falha, parada de função, redução de função e falhas latentes, podemos então falar sobre as 6 medidas para zerar as falhas:

1 – Estruturação das Condições Básicas

Primeiramente é preciso estabelecer e estruturar a condição básica de uso do equipamento para depois manter esta condição (próxima medida). O que significa isso? Vamos voltar ao exemplo do carro. Imagine que você já rodou 40.000 km com o seu carro e que os 4 pneus estão gastos (carecas).

A fim de evitar a quebra/falha (furo do pneu ou algo até mais grave) você deve estabelecer as condições básicas de uso de forma com que seu carro volte a andar 100% quando foi adquirido. Então o que você deve fazer é substituir os 4 pneus. O mesmo deve ser feito com os equipamentos industriais periodicamente.

2 – Cumprimento das Condições de Utilização

As máquinas e equipamentos são projetados com base nas condições básicas de uso, que quando respeitadas, dificilmente quebram/falham. Uma vez que estabelecemos as condições, agora basta cumprir. Você acha difícil?

Não se a empresa manter uma cultura voltada para isso, implantando planos de inspeção periódica nos equipamentos ou plano de rotas com análises preditivas (a fim de detectar vibrações, pontos de aquecimento ou unidades hidráulicas contaminadas).

3 – Restaurar Deteriorações

Como explicado no exemplo do carro, mesmo cumprindo as condições básicas e as condições de uso, o equipamento vai se deteriorando ocasionando a quebra/falha. Sendo assim, é importante fazer transparecer a deterioração a fim de atuar prontamente.

A manutenção autônoma é de vital importância nesta situação, pois é possível lançar mão da inspeção, preditiva e da manutenção de prevenção que facilitarão o retorno do equipamento à sua forma original. Outra questão importante é que sempre que for encontrada uma situação de deterioração provocada, a mesma deve ser convertida para deterioração natural.

4 – Aperfeiçoamento Pontos Fracos dos Equipamentos

Estamos falando aqui tanto de medidas de eliminação de fontes de sujeira e eliminação de locais de difícil acesso de forma a prevenir a deterioração forçada, quanto também de melhorias com uma questão de fundamental importância que perdura em muitas empresas.

A quebra de paradigma. Vou explicar melhor e você com certeza já deve ter passado por isto na sua empresa. Quando falamos em aperfeiçoamentos e melhorias nos equipamentos, muitas vezes temos que fazer aquisições de novos componentes ou modernizações sejam por erros ou falhas de projetos ou por estarem obsoletos.

Melhorias de equipamento não podem ser feitas sem dinheiro e muitos gerentes ou diretores simplesmente cortam estas verbas por acharem que já possuem um equipamento produzindo e que não é necessário tais investimentos ou simplesmente por não entenderem a real necessidade do investimento.

O que posso dizer é que se melhorias não forem levantadas e implantadas, dificilmente teremos o equipamento em condições de quebra/falha zero. Portanto, é fundamental que haja uma mudança na forma como se enxergam os investimentos para melhorias.

5 – Corrigir Fraquezas de Planejamento

Outro ponto bem importante para reduzir a quebra/falha. Você já presenciou aquele dia em que entra na sala da manutenção o programador da produção dizendo que a carteira aumentou e que não será possível ceder o equipamento para fazer aquela manutenção preventiva programada há um mês atrás?

Com certeza né? Ou outra situação onde a manutenção deixa de executar melhorias ou manutenções planejadas de substituição de peças simplesmente porque as peças não foram compradas ou não tinham em estoque e ninguém sabe o motivo.

As empresas devem entender que é de fundamental importância haver uma sintonia entre PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) e PCP (Planejamento e Controle da Produção) de forma a executar os planejamentos de paradas como realmente devem ser. Só assim é possível reduzir falhas objetivando a falha zero.

6 – Aperfeiçoamento da Capacitação Técnica

Mesmo executando as 5 medidas anteriores, se os manutentores e os operadores não forem capacitados, sempre haverá erros operacionais. Treinamentos constantes e atualizações periódicas devem sempre fazer parte da estratégia da empresa.

Os  treinamentos podem ser internos, externos ou mesmo entre os colaboradores, onde um passo o conhecimento para o outro durante a execução do trabalho (treinamento on the job).

Estas seis atividades não serão eficazes se uma empresa quiser implementar todas elas de uma só vez. Assim, é mais eficaz reparti-las em quatro fases ou estágios e implementá-las sistematicamente em uma ordem estabelecida acompanhando o progresso constante a fim de alcançar zero paradas.