O que é TPM?

A partir do final da segunda Guerra mundial, com a evolução das indústrias de fabricação e montagem, houve uma necessidade natural de investimentos em novos equipamentos fazendo com que as máquinas tornassem altamente sofisticadas e automatizadas. Dentre vários países, o Japão logo embarcou no desenvolvimento de tecnologia industrial, se tornando um dos líderes mundiais na aplicação de robôs. Com equipamentos mais sofisticados para produzir e o aumento de volume, a necessidade então passou a ser fazer a produção programada no tempo correto.

Foi exatamente a combinação da necessidade do cumprimento da produção programada com a automação dos equipamentos que fez com que as empresas tivessem a ter maior interesse por melhorar o processo de gerenciamento da manutenção dos equipamentos a fim de garantir a produção. Assim, originou-se o termo TPM, sigla em inglês que significa Total Productive Maintenance ou em português manutenção produtiva total.

O termo TPM foi definido originalmente pelo JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) e é um método de gestão que identifica as perdas existentes no processo produtivo e administrativo, maximiza a utilização do ativo industrial e garante a geração de produtos de alta qualidade a custos competitivos.

Inicialmente, o TPM incluía cinco estratégias a citar: a maximização da eficácia do equipamento, o desenvolvimento de um sistema de manutenção produtiva que cobrisse a vida útil do equipamento, o envolvimento de todos os funcionários da organização desde a alta gerência até o chão de fábrica, o envolvimento de todos os departamentos que planejam, usam e mantem os equipamentos e a promoção da manutenção produtiva através do gerenciamento motivacional com grupos pequenos e atividades autônomas.

No entanto, observando a evolução do TPM nas diferentes indústrias e a sua aplicação em todos os departamentos, incluindo os administrativos e de vendas, o JIPM introduziu uma nova definição de TPM com uma nova estratégia. Assim, o TPM focou-se nas seguintes estratégias:

  • Tornar possível a construção de uma organização incorporada com o objetivo de maximizar a eficácia dos sistemas de produção.
  • Fazer a organização focar na prevenção de todos os tipos de perdas de forma a assegurar zero falhas, zero acidentes e zero defeitos garantindo a vida do sistema de produção através da utilização de metodologias no chão de fábrica.
  • Na implantação do TPM, garantir o envolvimento de todos os departamentos da organização, incluindo vendas e administração.
  • Garantir o envolvimento de todos, desde os funcionários de chão-de-fábrica até a alta gerência na execução do TPM;
  • Condução das atividades com foco na perda zero de atividades de pequenos grupos.

1 – Histórico do TPM

Para falarmos da história do TPM, estou colocando abaixo um gráfico que mostra melhor os eventos:

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Figura 1- História do TPM

Vejamos brevemente cada um dos eventos mostrados na Figura1:

Até 1950 – A manutenção se baseava no conserto após a quebra. Dessa forma, havia intervenção no equipamento apenas após o mesmo ficar inoperante.

1951 – A manutenção preventiva foi introduzida no Japão, baseando-se nas manutenções preventivas que já ocorriam na América. Nesta época o Japão havia acabado de sair da guerra e as indústrias de processo japonesas estavam começando a se organizar.

1957 – Foi introduzido o conceito de manutenção por melhoria, ou seja, quando o equipamento estava produzindo, mas fosse detectada uma oportunidade de melhoria, eram feitas intervenções a fim de melhorar as suas condições e evitar a quebra.

1960 – Surgiu o conceito de prevenção da manutenção. Sendo assim, os equipamentos começaram a ser projetados focando a facilidade de manutenção e a confiabilidade, com análise das quebras que poderiam ocorrer antes mesmo de fazer o novo equipamento.

1971 – Surgiu o TPM 1ª Geração com a estratégia na máxima eficiência dos equipamentos e análise de perda por falha dos equipamentos com o conceito quebra zero.

Década de 80 – O TPM evolui para a 2ª Geração com um foco melhor na análise das perdas (seis principais perdas) e com o conceito perda zero.

Década de 90 – A 3ª Geração coloca o foco nos sistemas de produção e acrescentando ferramentas como o OEE (Overal Eficiency Equipment) agregado a redução de custos e objetivando o defeito zero.

A partir de 2000 – O TPM evolui para a 4ª Geração, se estendendo além da produção, atingindo setores como logística e administrativos (companhia como um todo). As análises de perdas tornam mais abrangentes, englobando perdas por máquinas, processos, pessoas e produtos.

2 – Quais os objetivos básicos do TPM?

O TPM objetiva a eliminação das causas das quebras e dos defeitos a fim de garantir a manutenção planejada e programada. Ele se baseia no comportamento humano e entende que o aumento da disponibilidade, fácil operação e manutenção das máquinas e equipamentos contribuem para manter um ambiente produtivo e com qualidade total.

É fácil perceber que o TPM acaba proporcionando um ambiente limpo, organizado e seguro, e, portanto, mais saudável. Por isto, costumamos dizer que seu objetivo principal é composto por três sub-objetivos: a “Quebra Zero”, o “Defeito Zero” e o “Acidente Zero”.

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Figura 2 – Quebra Zero, Defeito Zero e Acidente Zero.

Só é possível atingir estes três objetivos com mudanças de comportamentos e atitudes de todos os funcionários da empresa. Se observarmos os japoneses, é fácil perceber porque eles possuem sucesso com a implantação desta ferramenta. Eles simplesmente entenderam o conceito e reorganizaram a empresa de forma a implantar uma cultura organizacional voltada a garantir a integração entre homem, equipamento e produto com o envolvimento de todos os departamentos, principalmente os de produção e manutenção, essenciais para o processo. A partir daí eles tornaram isso um hábito, sempre buscando melhorar o processo disciplinarmente.

Eles mudaram a frase:

“Eu opero, você conserta”

Para:

“Eu e você produzimos”

3 – Benefícios conquistados com o TPM:

No livro “TPM in Process Industries”, o autor Tokutaro Suzuki, menciona que podemos dividir os benefícios conquistados com o TPM em duas categorias: os tangíveis (que podemos mensurar) e os intangíveis (que não podemos mensurar mas podemos sentir o efeito). Antes de falar dos tangíveis, é bom lembrar que estes resultados foram medidos em organizações que implantaram esta ferramenta e consequentemente possuem fundamentos. Vamos lá:

Benefícios Tangíveis:

  • Aumento da produtividade líquida de 50% a 100%;
  • Quedas de paradas repentinas em 90%;
  • Aumento global da eficiência da planta de 50% a 100%
  • Quedas de 90% nos defeitos de processos;
  • Quedas 75% de reclamações de clientes;
  • Redução dos custos de produção em até 30%;
  • Produtos e inventários de trabalho em processo (WIP) equilibrados;
  • Aumento das sugestões de melhorias por parte dos funcionários de 5 a 10x;

Benefícios Intangíveis:

  • Auto-gestão dos funcionários, onde os operadores cuidam dos seus próprios equipamentos sem direcionamentos;
  • Estabelecimento da autoconfiança e atitude nos colaboradores para redução das paradas e defeitos;
  • Local de trabalho limpo, organizado e alegre;
  • As pessoas que visitam uma planta com TPM ficam com a imagem de uma companhia altamente organizada.
  • Isso tende a aumentar o número de pedidos.

No próximo artigo, irei explicar como o TPM impacta na cultura da empresa, qual é a estrutura necessária para a sua implantação, quais são os pilares básicos e os objetivos de cada pilar. Se você gostou e deseja receber toda a sequência de artigos sobre o TPM por e-mail, inscreva-se na lista abaixo. Até o próximo artigo.

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Referências: SUZUKI, T. TPM in Process Industries. 1ª. ed. New York: Productivity Press, 1994.