No primeiro post da série manutenção planejada, eu falei sobre a importância de entender o cenário em que se encontra a manutenção e as condições dos equipamentos e se você não leu, faça isso clicando aqui antes de prosseguir esta leitura. Após entender as condições dos equipamentos, é o momento de proMOVer ações para restaurar as deteriorações e corrigir as fraquezas de forma a melhorar os pontos deficientes em máquinas e equipamentos. Neste artigo, vou apresentar algumas ferramentas de tal de forma a deixar você apto a analisar e entender falhas utilizando ferramentas como os 5 Porquês, 5W2H e diagrama de ishikawa e como registrar análises de falhas proMOVendo assim um ciclo de melhoria contínua nos equipamentos. Vamos lá?

Em uma empresa que não possui a manutenção planejada, geralmente os departamentos de manutenção não têm tempo para realizar a manutenção planejada porque estão muito ocupados tratando de falhas e realizando manutenções corretivas. Até que a planta estabeleça a manutenção autônoma, o equipamento exposto a deterioração acelerada por muitos anos pode falhar inesperadamente e em intervalos irregulares e neste caso, é impossível forçar um programa de manutenção planejada em tal situação. Por isso, no segundo passo do programa de manutenção planejada, deve-se dar um forte apoio às atividades de manutenção autônoma dos operadores buscando assim  restaurar a deterioração acelerada, corrigir os pontos fracos ocasionados por falhas de projeto e restabelecer as condições ótimas do equipamento.

Abaixo, eu listo as atividades de apoio à manutenção autônoma (MA) e caso você não tenha visto, escrevemos uma série de artigos sobre MA e abaixo referenciamos alguns:

Restaurar a Deterioração:

  1. Providências referentes às etiquetas vermelhas -> ação ráPIDa de restauração (veja sobre etiquetas aqui)
  2. Elaboração de folhas de lição ponto-a-ponto (lpp); (veja sobre LPP aqui)
  3. Instalação de área de treinamento para manutenção e orientações para pequenas melhorias;

Cumprimento das Condições Básicas:

  1. Elaboração e orientações de padrões de controle visual; (veja sobre controle visual aqui)
  2. Padronização do treinamento de lubrificação com os tipos de óleos lubrificantes;
  3. Treinamento dos mecanismos e funções dos equipamentos;
  4. Melhorias relacionadas à lubrificação e locais de difícil acesso;
  5. Orientação para a elaboração de normas de inspeção e lubrificação; (veja sobre inspeção aqui)

Eliminação dos Ambientes que Provocam Deterioração Forçada

  1. Execução de Melhorias Específicas junto à fontes de relevância
  2. Orientação para as medidas contra as fontes através da manutenção autônoma

Você Gostou Deste Artigo?
Cadastre-se hoje e receba atualizações por e-mail. Respeitamos a sua privacidade e você nunca terá seu e-mail divulgado.

Corrigindo Pontos Fracos e Aumentando a Vida dos Equipamentos

Após a manutenção autônoma tornar uma rotina para os operadores, é hora de analisar as falhas, implementar melhorias e restaurar os equipamentos. Sabemos que qualquer equipamento possui pontos fracos inerentes que podem ter sido gerados na fase de projeto, fabricação ou mesmo instalação sendo que estes pontos fracos podem se tornar evidentes quando o equipamento é operado fora de suas condições de projeto. Para entender estas falhas e corrigir, o time de manutenção pode e deve utilizar as ferramentas que listo abaixo. Neste artigo, no entanto, vou somente resumir cada uma e caso você queira entender melhor cada uma poderá ler o artigo onde explico a ferramenta. O objetivo aqui é então mostrar um passo a passo e qual a melhor ferramenta utilizar dependendo de cada caso. Antes de apresentar as ferramentas, veja na Figura abaixo como devemos proceder em uma análise quebra/falha:manutencao planejada restaurar A primeira coisa a fazer após a ocorrência da quebra/falha é caracterizar o fenômeno e neste sentido uma excelente ferramenta para isso é o 5W2H. Para quem não conhece esta ferramenta, ela é muito eficaz para elaborar planos de ação, mas como este método cerca todos os fatores que podem conter na descrição de um problema, podemos utilizar ela para caracterizar um fenômeno de forma a compreender a quebra/falha. Para exemplificar, imagine um caso onde houve a queima de um CLP (controlador lógico programável) de uma máquina. A fim de caracterizar o fenômeno, elaborei um questionamento com os 5W2H da seguinte forma:

  1. O que? CLP queimou;
  2. Por que? Curto circuito na fonte de alimentação do CLP;
  3. Onde? painel elétrico E01;
  4. Quando? no dia 28/08/2016 às 14:00hr;
  5. Quem? Ocorrência registrada pelo eletricista José do Turno A;
  6. Como? a fonte entrou em curto e transferiu uma corrente alta para o CLP queimando o mesmo;
  7. Quanto? O CLP teve que ser substituído pelo José. (custo do CLP:R$ 2.000,00 adicionados à 2 horas/homem de um eletricista para substituição e programação do software: R$ 40,00)

Veja que aplicando o 5W2H, podemos ter uma noção real do que foi o problema, cercando todos os fatores que poderiam gerar dúvidas na sua definição. Quando formos definir as ações para restaurar as condições iniciais, você vai ver que ao elaborar o plano de ação, vamos utilizar novamente esta ferramenta pois ela dá clareza também na definição das ações. Caso você desejar saber mais sobre o 5W2H, leia este artigo que fiz:

5W2H: Saiba Designar Tarefas com Clareza [Exemplo Prático]

Bom, voltando ao passo a passo, temos agora as informações para caracterizar o problema. Então devemos resumir todas as respostas em uma frase: Vai aqui a que eu elaborei:

Problema: CLP queimou no dia 28/08/2016 às 14:00hr e conforme relato do Sr. José foi devido a um curto-circuito da fonte de alimentação localizada no painel elétrico E01, provocando assim uma perda de R$2.040,00. Agora que temos a caracterização do fenômeno, é hora de utilizar as ferramentas de análise de causas e aqui tenho várias para lhe mostrar a citar:

Brainstorming: Esta é sem dúvida a mais básica de todas e você pode e deve utilizar ela em conjunto com todas as outras ferramentas. É aquele velho conceito de que várias cabeças raciocinam melhor do que uma.Use e abuse da tempestade de idéias;

5 Porquês: Ferramenta simples e prática quando lidamos com problemas menos complexos. Se baseia na obtenção de respostas e novas perguntas em cima destas respostas até que se chegue à causa raiz do problema. Veja como apliquei esta ferramenta no nosso exemplo:

manutencao planejada restaurar-5-porques Caso desejar saber mais sobre os 5 Porquês, você pode ler o artigo abaixo:

5 Porques: Descobrindo a Causa Raiz dos Problemas

No exemplo acima, chegamos à conclusão que foi um erro de especificação do disjuntor, algo relativamente simples de descobrir, e portanto, a ferramenta dos 5 Porquês se encaixou perfeitamente. Mas suponha que o disjunto tivesse sido especificado corretamente e a quebra/falha tivesse ocorrido por motivos não tão simples de encontrar. Neste caso, o mais indicado é partirmos para ferramentas mais completas como o diagrama de ishikawa. Vejamos abaixo esta análise para a busca da causa raiz da queima do CLP:

ishikawa-clp

Veja que quando utilizamos o diagrama de ishikawa ou Espinha de Peixe, avançamos mais em procurar e encontrar a causa raiz, pois ele nos força a pensar em fatores como meio ambiente, mão de obra, matéria prima, método, máquina e medida. Assim, quando você reúne um time em uma sala e faz um brainstorming com esta ferramenta, aparecem causas que até então não haviam sido elencados e que podem fazer toda a diferença na definição das ações e resolução do problema. Caso queira saber mais sobre o diagrama de ishikawa, você pode ler o artigo abaixo:

Diagrama de Ishikawa, Causa e Efeito ou Espinha de Peixe

Aprendendo com as Quebras/Falhas

Tão importante quanto utilizar as ferramentas é registrar elas em formulários específicos para que no futuro elas possam ser analisadas. As lições aprendidas com as análises não podem ser esquecidas e independentemente das pessoas que trabalham na empresa, as informações devem se perpetuar a fim de garantir que futuros colaboradores saibam quais as ações que funcionaram a também as que não funcionaram para um mesmo tipo de problema de forma a não correr o risco de insistir no erro no que tange à mitigação de quebra/falhas.

Abaixo, eu mostro um exemplo de formulário utilizado no registro das informações. Veja que nele temos a definição do problema, a análise e busca da causa raiz e as ações definidas. Aqui, para simplificar, não incluí o diagrama de ishikawa e você poderia inserir ele sem problemas no registro.

manutencao planejada restaura plano A planilha que fiz nada mais é do que a junção de todas as informações onde temos a definição do problema, os 5 Porquês, uma análise da investigação, a relação com a manutenção autônoma a fim de forçar uma avaliação de como as atividades de manutenção autônoma podem melhorar e por fim a estruturação das atividades com o 5W2H.

A Análise PM

A análise PM tem por objetivo analisar fisicamente as perdas crônicas, os princípios inerentes e as leis naturais que os regem de forma a elucidar a mecânica das suas ocorrências e as condições que devem ser controladas para impedir as perdas crônicas. Em outras palavras, é uma metodologia que torna a perda zero uma realidade no programa de TPM. O nome Análise PM tem sua definição pela palavra análise e unida às duas letras que o compõe, onde:

Análise: Analisa as causas e os efeitos:

P: Significa Phenomena (Fenômeno/Físico) que objetiva analisar o fenômeno e entender o mecanismo do equipamento;

M: Mechanism (Mecanismo) que objetiva analisar o mecanismo do fenômeno do ponto de vista da física. Para esta análise é utilizado o diagrama de ishikawa resumido nos 4Ms (Mão de obra, Material, Método é Máquina). Na Figura abaixo, você pode ver como funciona a análise PM:

manutencao planejada analise pm

Uma análise PM eficiente deve seguir a seguinte sequência:

  • Analisar problemas crônicos físicos como defeitos e falhas de acordo com as máquinas e seu princípio de funcionamento;
  • Definir as condições essenciais ou constituintes subjacentes aos fenômenos anormais;
  • Identificar todos os fatores que logicamente contribuem ao fenômeno em termos dos 4Ms.

Os Passos para análise PM:

  1. Clarificação do fenômeno: definir e categorizar a ocorrência anormal;
  2. Análise Física do fenômeno: descrever o fenômeno em termos físicos, como por exemplo como as partes ou condições do processo foram afetadas pela quebra/falha
  3. Análise das condições constituintes: definir as condições que compõem o fenômeno e identificar as que sempre produzirão este fenômeno;
  4. Análise da relação com os 4Ms: Estudar a correlação entre materiais, mão de obra, máquina e método com a causa da quebra/falha;
  5. Análise do perfil ideal: revisar o equipamento e o estado em que se encontra a fim de determinar onde os novos padrões e as ações serão melhores aplicadas a fim de atingir níveis de eficiência;
  6. Análise do método de pesquisa: Confirmar quais fatores identificados nos passos 3 e 4 realmente causam os desvios fazendo medições e investigações apropriadas em campo;
  7. Detecção das anomalias: Revisar as pesquisas e investigações feitas em campo e listar todas as anormalidades de fato envolvidas na quebra-falha;
  8. Execução da restauração/Melhoria e controle da manutenção: implementar medidas corretivas e de melhorias para cada anormalidade e então instituir atividades de manutenção preventiva a fim de assegurar as condições ideais.

Exemplo de Análise PM

Fenômeno Análise Física do Fenômeno Análise das Condições Classificação das Condições Correlação com o 4M
Travamento da haste do cilindro no meio do pistão Resistência na haste maior do que a força do cilindro Força para MOVer a haste não é o suficiente Ar não chega na entrada de ar do cilindro -pressão do ar baixa -regulador de pressão muito apertado -percurso do ar muito longo -circuito de ar danificado -vazamento de ar nas juntas -compressor com problema -conexões com vazamentos
Falta de ar no cilindro -vazamento interno no pistão -danos no oring -danos nas juntas -danos na camisa do cilindro -danos na haste do cilindro -amortecimento com problemas -vedações ou anel guia com problemas -oring montado errado -juntas montadas erradas -vedações montadas erradas -oring de má qualidade -haste de má qualidade
Resistência do cilindro muito alta Resistência entre haste e cilindro alta -deformação da haste do cilindro -deformação da camisa -deformação no mancal reMOVível -deformação nos tirantes -falta de lubrificação procedimento errado de lubrificação -lubrificante de má qualidade
Válvula de escape travada -falha da válvula solenoide -formação na conexão -deformação da mola da válvula

Veja na tabela que para todas as condições possíveis, foi feita uma análise 4M. Em seguida, seguindo para o próximo passo é importante revisar o equipamento a fim de identificar onde os novos padrões e ações possam ser melhores aplicados a fim de proporcionar o melhor resultado e antes de agir é muito importante verificar se os itens levantados nos 4Ms são realmente pertinentes medindo e averiguando em campo. Para você seguir bem estes passos, segue abaixo algumas dicas:

manutencao planejada analise pm restaurar

  1. Desenhe um diagrama a fim de entender o fenômeno;
  2. Levante desenhos, manuais, datasheets a fim de entender quais as partes do equipamento e os componentes principais;
  3. Entenda os princípios, listando todos eles e posteriormente checando em campo medidas, avarias, formas e verifique quais os itens levantados com a ferramenta 4M realmente são pertinentes, conforme tabela abaixo:

 

 

Classificação das condições Correlação com os 4M Item Desenho Medida do fabricante Toleráncia Medição Real Julgamento Relevância do item nas ações
Resistência entre haste e cilindro alta -deformação da haste do cilindro Haste DW01 5mm +-0,2 5,5 Não Conf Pertinente
-deformação da camisa Camisa DW02 40mm +-0,2 40,02 Conforme Averiguar melhor
-deformação no mancal reMOVível Mancal DW03 8mm +-0,2 8,01 Confome Não Pertinente

Fluxograma de Coleta e Aplicação das Informações na Manutenção Planejada

Imagine você gerando as informações que expliquei acima para todos os seus equipamentos. Você e sua equipe vão ficar loucos com tanta informação e ações a fazer. Por isso, a melhor forma é criar um fluxo de registro e tratamento das informações. Também torno a repetir o que falei no artigo anterior. Comece pequeno, mas comece, para depois evoluir. Se sentir que aparecem muitas análises de falhas para fazer, defina gatilhos maiores tipo: só vamos fazer análise de falha se houverem paradas acima de 5 horas ou perdas acima de R$20.000,00. Se mesmo assim, houver muito trabalho, aumente os limites. O importante é ter um limite claro e que a equipe sinta-se confortável em estruturar o trabalho de forma organizada. Abaixo é possível visualizar uma sugestão de fluxograma de informações: manutencao planejada restaurar fluxo informações Figura – fluxograma de informações – Fonte: IM&C international

Veja que o PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) de fato é o gerenciador de todo o processo sendo o responsável por garantir a disponibilidade das informações, coletando e arquivando os registros. Por isto é tão importante manter uma equipe focada no planejamento e controle das informações nas empresas. São eles que garantem o funcionamento dos processos definidos e o sucesso da manutenção planejada.

Ufa… enfim chegamos ao final. Este post deu trabalho mas acho que foi recompensador. Acredito que tenha conseguido transmitir a vocês tudo que eu gostaria e se houver dúvidas, fiquem a vontade para postar. Fico por aqui e até a próxima!!!

Referências:

  • SUZUKI, T. TPM in Process Industries. 1ª. ed. New York: Productivity Press, 1994.
  • http://www.TPMconsulting.org/dwnld/train_mat/PMAna/index.htm
  • http://www.angelfire.com/mt/mtest/pmanalysis
  • http://takuminotie.com/english/TPM/page-470/